Remould Örnek Olay İncelemesi--Datang Xinyang Power Generation Co., LTD
#4 Kükürt Giderme Emme Kule Mikseri
Genel Taslak:
Ekipman Bilgileri
Çalışma Durumu
Yeniden Kalıplama Planları
Yeniden Kalıplama Sonuçları
Sahne fotoğrafı
Çözüm
Ekipman Bilgileri:
Datang Xinyang Enerji Üretimi Co, LTD. #4 fırın kükürt giderme emme kulesi karıştırıcısı, saha koşullarının gereksinimlerine göre profesyonelce tasarlanmıştır. 16 metrelik emici çapı, maksimum sıvı seviyesi 8,5 metredir ve çamur yoğunluğu tasarım için önemli temellerdir.
Orijinal karıştırıcının ana parametreleri aşağıdaki gibidir:
· Güç: 37 kW
· Pervane çapı: 1400 mm
· Mil çapı: 80 mm
· Mil uzunluğu: 1585 mm
· Dönme hızı: 140 dev/dak
Çalışma durumu:
Uzun bir çalışma süresinden sonra orijinal karıştırıcılar yavaş yavaş aşağıdaki sorunları gösterdi:
1. Büyük titreşim:
Çalışma sırasında karıştırıcılarda bariz bir titreşim meydana gelir. Bu sadece ekipmanın aşınmasını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda sistemin stabilitesini de olumsuz etkiler.
2. Yüksek çalışma akımı:
Orijinal karıştırıcıların çalışma akımı açıkça yüksektir, bu da enerji tüketiminin artmasına ve ekipman yükünün artmasına neden olur.
3. Yüksek günlük bakım maliyetleri:
Mekanik salmastraların sık sık aşınması nedeniyle mekanik salmastranın yılda iki ila üç kez değiştirilmesi gerekir, bu da bakım maliyetlerini artırır.
4. Büyük güvenlik riskleri:
Ekipmanın dengesiz çalışması nedeniyle, zaman zaman arızalar ve hatta püskürtme beton meydana gelebilir, sistemin normal üretimini etkileyen büyük güvenlik riskleri vardır.
Yeniden kalıplama planları:
Yukarıdaki sorunlar göz önüne alındığında firmamız aşağıdaki yeniden kalıplama planlarını önerdi:
1. Pervane çapını ayarlayın:
Pervane çapını orijinal 1400 mm'den 1200 mm'ye değiştirin. Pervane çapı azaltılarak titreşim ve akım azaltılabilir. Bu arada karıştırma verimliliğini artırabilir.
2. Konsol şaft uzunluğunu optimize edin:
Konsol şaft uzunluğu 1585 mm'den 1550 mm'ye değiştirildi. Mikserin mekanik yapısını optimize etmek, yatak kuvvetini azaltmak ve çalışma stabilitesini arttırmak için şaft uzunluğu biraz kısaltılmıştır.
Detaylı hesaplama ve analizler sonrasında modifiye karıştırıcıların kanat çapı, hızı, şaft çapı, şaft uzunluğu ve motor gücü saha absorberinin gereksinimlerini tam olarak karşılayabilmektedir.
Yenileme öncesi ve sonrası karşılaştırma tablosu
| Veri | Önce | Sonrasında |
| Güç | 37KW | 37KW |
| Pervane çapı | 1400 dev/dak | 1200 dev/dak |
| Mil çapı | 80mm | 80mm |
| Şaft uzunluğu | 1585mm | 1550mm |
| Çalışma hızı | 140 dev/dak | 148 dev/dak |
| Çalışma akımı | 55A | 38A |
Yeniden kalıplama sonuçları:
Modifiye edilmiş karıştırıcıların çalışma performansı aşağıdaki şekilde önemli ölçüde iyileştirildi:
1. Pervane yapısını optimize edin:
Fabrikamız tarafından tasarlanan kılavuz plakalı pervane günümüzün en gelişmiş yapılarından biridir. Gerçek çalışmada, boşaltılan sıvı miktarı orijinal yapıya kıyasla %25 oranında artırılır ve kükürt giderme emicisinin işleme kapasitesi büyük ölçüde artırılır.
2. Mikser verimliliğini artırın:
Hızın 140 dev/dak'dan 148 dev/dak'ya yükseltilmesiyle karıştırıcı verimliliği %6 artırılarak daha düzgün bir bulamaç karışımı elde edilir ve yerel çökelme azalır.
3. Servis ömrünü uzatın:
Dönüşümün ardından karıştırıcıların titreşimi ve akımı önemli ölçüde azaltılır ve karıştırıcıların toplam yükü azalır. Servis ömrünü önemli ölçüde uzatır ve günlük bakım sıklığını ve maliyetini azaltır.
4. Enerji tasarrufu:
Dönüşümden sonra karıştırıcıların çalışma akımı 38A'ya düşürülür, bu da enerji tüketimini büyük ölçüde azaltır ve enerji tasarrufu etkisini gerçekleştirir.
Sahne fotoğrafı:
Çözüm:
Emici karıştırıcı, baca gazı kükürt giderme sisteminde anahtar ekipmandır ve seçimi ve tasarımı çok önemlidir. Absorbsiyon kulesi karıştırıcısının seçimi ve ayarı uygun değilse, kalsiyum sülfitin yetersiz oksidasyonuna, kireçtaşının düşük kullanım oranına yol açacak, kükürt giderme verimliliğini ciddi şekilde etkileyecek ve hatta üretilen alçıtaşının kalitesini bile etkileyecektir; Aynı zamanda, düzensiz karıştırma, tank tabanında, özellikle de pompa girişinde yerel birikmeye neden olabilir; burada çökelti, pompanın kavitasyon riskini artıracaktır ve yüksek konsantrasyonlarda bulamaç, pompaya girerek ekipmana zarar verebilir.
Bu dönüşüm sayesinde, yalnızca orijinal karıştırıcıların titreşim ve yüksek enerji tüketimi sorunlarını çözmekle kalmadık, aynı zamanda karıştırıcının kükürt giderme verimliliğini ve ekipmanın çalışma stabilitesini büyük ölçüde geliştirdik, ekipmanın işletme maliyetini ve güvenlik risklerini etkili bir şekilde azalttık ve sistemin uzun vadeli istikrarlı çalışmasını sağladık.
Bu nedenle, kükürt giderme emici karıştırıcının tasarımında ve yerleşiminde, kükürt giderme sisteminin verimli ve güvenilir çalışmasını sağlamak için saha çalışma koşulu verilerinin ince tasarım için birleştirilmesi gereklidir.
